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【央视新闻客户端】

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　　在国家能源装备自主可控的进程中
，大型矿山动力设备一直被外资垄断
。作为露天矿山开采的“心脏 ”
，300吨级超大吨位矿卡动力设备长期由海外品牌主导 ，不仅采购与维保成本高企 ，还影响能源产业链数据安全与供应链稳定 。如今

，这一格局正被打破 。

　　日前，潍柴自主研发的中国首台300吨级矿用12M55发动机  ，在国能准能集团黑岱沟露天煤矿完成18000小时高强度可靠运行验收

，通过了行业权威专家组全维度的评审

。这是我国首台通过长周期极端工况验证的超大吨位矿卡动力，历经多年技术攻关  ，实现了从“样品
 ”到“商品
”的跨越

，标志着国产大型矿山动力装备迈入全球第一梯队，为国家能源装备自主可控筑牢根基。

　　国产大型矿山动力

　　迈向成熟

　　在国能准能集团黑岱沟露天煤矿  ，无人驾驶矿卡穿梭于矿坑之间

，自动完成装卸

、运输、避让等全流程作业  。

　　随着大型露天矿山24小时不间断运转成为常态，其对核心动力系统的可靠性  、稳定性与响应精度提出更高要求

。“矿山露天开采场景具备重载

、高强度连续作业等特征  ，是检验重型发动机可靠性的终极考场。 ”潍柴动力相关负责人介绍  。

　　证券时报记者在现场看到
，重型矿卡犹如庞然巨物一般
，一个车轮直径比一个成年人还高出不少 ，其自身重量达到200余吨 ，载重能力更可达300吨以上

，一台进口大型矿卡价格动辄数千万元

。驱动这样的钢铁巨兽，对发动机的性能要求极为严苛。18000小时连续稳定运行  ，按矿卡日均作业15小时测算

，相当于无故障运转超1200天，这是此前国产发动机从未触及的水平  。

　　技术成熟的背后  ，是长达十余年的深耕与迭代

。潍柴动力相关负责人向记者介绍

，作为国内首款300吨级矿卡动力总成，12M55发动机专属ECU电控系统可随时进行优化及定制化标定  ，超高压共轨闭环控制系统可实现燃油系统精准控制。同时

，在验证过程中不断对副车架减震、消音器结构  、机体

、动力总成轴系校核、油底壳结构等方面进行优化，使得燃油经济性及NVH（噪声  、振动与声振粗糙度）等多项核心性能指标超越进口品牌  。

　　实战数据是检验产品成熟度的最好证明
。截至目前  ，12M55系列矿用发动机已实现在全球600余台矿卡上搭载运行
。同时
，超过2000台潍柴大型矿卡发动机在海外市场实现批量稳定运行
，产品成熟度与商业化能力达到国际先进水平 。

　　清华大学教授帅石金表示 ，潍柴300吨级矿卡动力各项性能与技术指标全部达标 ，18000小时不仅是运行时长的突破

，更是国产矿山动力从“样品
 ”到“产品
”

、从“产品 ”到“商品
 ”的标志，完成了国产大型矿卡动力从技术研发到市场验证的关键一跃  ，彻底结束了国产动力无法胜任超大吨位矿卡长期作业的历史 。

　　打破海外品牌主导格局

　　长期以来

，全球大型矿山高端动力市场被少数海外品牌垄断，100吨级以上矿卡发动机几乎完全依赖进口  ，自主品牌市场占比趋近于零

。

　　“进口设备不仅采购价格高昂

，维保周期长、服务响应慢  、配件价格居高不下，更关键的是  ，核心技术
、运行数据
、控制算法均由海外掌控

，给国家能源产业安全带来潜在风险。
”潍柴动力相关负责人介绍  。

　　当前，海外品牌也加速在中国进行“本土化 ”生产制造  ，但其核心研发 、电控底层代码 、关键技术标准仍掌握在国外
，国内仅承担组装生产环节

。

　　潍柴实现的全链条自主可控
，涵盖三大核心维度：一是研发与生产全自主 ，从平台设计到制造工艺均由国内团队完成；二是供应链自主 ，关键零部件实现国产化配套；三是运行数据

、传输分析全留存国内

，从根源上保障矿山数据安全。

　　随着潍柴产品可靠性验证落地，海外品牌主导的市场格局开始松动  。当前国内130吨级以上的矿卡年更新需求稳定  ，存量矿卡进入换装周期

，一台大型矿卡使用寿命约20年，其间需更换2—3次发动机  ，国产替代拥有广阔的市场空间

。据介绍

，目前潍柴已与国能准能等大型矿企达成合作，多款产品在矿区实地作业  ，2026年有望进一步实现规模化推广。

　　行业数据显示

，我国是全球露天煤矿开采量第一大国，大型矿山装备更新换代与国产替代的需求迫切  。潍柴作为首个实现超大吨位矿卡动力批量运行的中国品牌  ，正快速填补国内高端配套空白
，推动矿山动力市场从“外资独大
 ”向“中外竞争、国产崛起
”转变

。

　　国产替代加速产业升级

　　18000小时运行里程碑的达成
，成为我国矿山装备行业加速升级  、实现高质量发展的重要催化剂。长期受制于外资垄断的矿山高端动力领域 ，正借助国产化替代浪潮 ，从设备更新

、效率提升、产业链重构到低碳转型

，开启全维度产业升级  。

　　“矿山行业是能源保供的核心环节，装备自主化水平直接决定行业供应链安全与运营效益
。 ”中国工程机械工业协会相关专家表示  ，过去大型矿卡动力依赖进口

，不仅让矿山企业背负高昂成本，更在维保  、数据

、技术迭代上受制于人  ，成为行业升级的最大掣肘
。国产动力完成长周期验证

，意味着矿山核心装备终于摆脱外部约束，行业升级有了坚实的硬件支撑 。

　　目前国内大型矿卡存量设备逐步进入动力系统替换周期  ，国产矿山动力已形成多系列适配方案

，可与国内外主流整车机型匹配，为存量设备替换提供了可行路径 。

　　针对存量矿卡换装需求  ，潍柴已完成100吨—400吨全系列矿卡发动机方案
，与国内外主流整车品牌实现匹配
，可快速推进存量设备中国品牌动力替换

。

　　产业链协同升级 ，是此次国产化突破带给矿山行业的深层价值。高端矿山动力涉及增压系统、高压共轨  、电控系统等数十项关键零部件 ，此前均由海外供应商垄断  。随着国产动力规模化落地

，本土配套企业迎来技术突破与产能释放机遇，从核心部件到整机制造

、从研发设计到检测认证  ，一条自主可控的矿山装备产业链加速成型

。

　　更具长远意义的是

，国产替代正推动矿山装备行业标准体系重构。“长期以来，全球矿山动力标准由海外企业主导  ，国产设备在国际市场面临标准壁垒  。 ”中国工程机械工业协会相关专家表示

，如今，国产动力通过极端工况实战验证  ，形成了一套符合中国矿山场景的技术规范与验证体系

，行业正以此为基础，推动建立矿山动力“中国标准
”  ，逐步提升在全球矿山装备领域的话语权
，让中国矿山装备产业逐步迈向全球价值链中高端

。

（文章来源：证券时报）